Veel Industry Internet of Things-platformen in de productieprocesautomatisering worden gekoppeld aan bovenliggende cloud- en beheersystemen. Maar hoe werkt zo’n implementatie precies in de praktijk? En waar moet je op letten? Jaap Westeneng van Endress+Hauser belicht een omvangrijk project bij farmareus MSD.
De machines in de fabriek in Oss waarmee MSD zijn farmaceutische producten maakt, zijn uitgerust met sensoren en controllers die communiceren op basis van Profibus-technologie. Volgens Westeneng biedt de Profibus-standaard ruimte voor veel nuttige data naast het doorgeven van productiemeetwaardes. Zo kan diagnostische informatie op basis van de NE 107-standaard worden verzameld. Een solide basis voor een IIoT was dus al aanwezig.
De farmaceut wilde enkele jaren geleden een beter beeld en daarmee grip krijgen op zijn productielijnen voor geneesmiddelen. Westeneng: “MSD worstelde met de vraag: we hebben geen goed inzicht van hoe de ‘gezondheid’ van de fabriek er voor staat. Niet alleen bij oude instrumenten, maar ook apparaten die continu productie draaien. Wij zijn daar toen aan de slag gegaan.” MSD, dat in de fabriek zo’n duizend apparaten heeft staan met Profibus-interfaces, wilde deze additionele informatie niet alleen gaan ontsluiten maar ook zo benutten dat de productie zo veilig en stabiel mogelijk verloopt.
Endress+Hauser installeerde naast intelligente gateways ook een asset management-systeem. “Deze software is in staat om van alle instrumenten in kaart te brengen hoe zij zich voelen”, vertelt Westeneng. Dit asset management-platform verzamelde weliswaar nuttige statusinformatie, maar er was door het complexe en omvangrijke machinepark bij MSD sprake van een overvloed aan data. Deze informatie werd over maar liefst dertig webpagina’s getoond. Daarmee was de volgende stap duidelijk: het inzichtelijker maken van al deze IIoT-data, was de volgende opdracht voor Endress+Hauser. De oplossing is uiteindelijk gezocht in het doorgeven van real time data met behulp van intelligente gateways die een koppeling leggen tussen Profibus-apparatuur en een nieuw cloud platform.
“De volgende stap is alle assets op te delen in processtromen”, zegt Westeneng. Vervolgens kunnen meer generieke aanbevelingen worden gegeven, bijvoorbeeld over de vraag of een productielijn al dan niet ‘gezond’ is en dus benut kan worden. Omdat bedrijven als MSD vaak producten in batches maken, is dergelijke informatie in duidelijke overzichten.
Daarnaast wordt in het cloudsysteem, dankzij koppelingen met andere databases, bijgehouden of een bepaald onderdeel of machine nog leverbaar of serviceable is. Deze informatie voor life cycle management is ook nodig om de productie bij MSD op een stabiel niveau te houden, zegt Westeneng: “Want het belangrijkste voor MSD is en blijft kwaliteit en betrouwbaarheid.”
Hogere nauwkeurigheid
De laatste stap die MSD samen met Endress+Hauer in de optimalisatieslagen gaat maken is het verhogen van de nauwkeurigheid van het IIoT-platform. Zo gaat Endress+Hauser zijn in house ontwikkelde zelf-kalibrerende temperatuurtransmitter in de MSD-fabrieksomgeving testen. Alleen als deze IIoT-sensor zelf grote afwijkingen constateert die het zelf niet meer kan corrigeren, moet er van buiten worden ingegrepen.
Uiteindelijk is tijdens het gehele project een duidelijke visie aangehouden die ook voor andere projecten op kan gaan, zegt Westeneng: het realiseren van een transparante infrastructuur, waarmee alle informatie, zoals procesinformatie als diagnostische informatie, doorgeven kan worden naar een niveau waarop analyses zijn toe te passen.
Jaap Westeneng van Endress+Hauser geeft op het PPA Event een voordracht onder de titel ‘IIoT Cloud Analytics bij MSD in Oss’.
